Facebook

Modułowe budynki wielorodzinne

Z:A 87

KATEGORIA: Temat wydania

Nowoczesne metody konstrukcji zyskują coraz większą popularność na całym świecie, głównie ze względu na potrzebę wzrostu efektywności ekonomicznej, materiałowej, czasowej, energetycznej i ekologicznej. Polegają one przede wszystkim na prefabrykacji i uprzemysłowieniu budownictwa. Niewątpliwie najbardziej zaawansowanym przykładem są tu moduły kubaturowe o bardzo wysokim, sięgającym 90%, poziomie wykończenia.

Wybierając odpowiednią technologię dla przyszłej inwestycji, należy zastanowić się, czy zastosowanie modułów kubaturowych przyniesie wymierne zyski.

Przestrzenne segmenty mieszkalne mają kilka zalet, które czynią ten rodzaj prefabrykacji najbardziej efektywnym. Użycie go może przynieść takie korzyści, jak:

  • Zmniejszenie ilości i skrócenie czasu prac na budowie (nawet o 80%) – ma to ogromne znaczenie w miejscach, gdzie brakuje wykwalifikowanej siły roboczej i/lub jest ona droga. Było to bardzo ważne w czasie pandemii, umożliwiało bowiem wznoszenie wysokich, wielopiętrowych budynków przez niewielkie zespoły pracowników;
  • Zmniejszenie wpływu warunków atmosferycznych na proces budowy – kompletację w zasadzie mogą zatrzymać tylko bardzo silne wiatry;
  • Ograniczenie oddziaływania budowy na otoczenie oraz środowisko naturalne – montaż budynku modułowego, z którym wiąże się praca dźwigu i ruch ciężarówek trwa zaledwie kilka dni lub nocy; w centrach miast takie obiekty wznosi się w czasie najmniejszego natężenia ruchu. Gdy moduły są już zestawione, pozostają tylko lekkie prace związane z łączeniem elementów wewnątrz budynku;
  • Przeniesienie jak największej ilości prac z placu budowy (off-site) do hali fabryczniej – tam mogą być wykonywane w komfortowych warunkach, co przekłada się na wysoki poziom wykończenia. Wykwalifikowani robotnicy, przy rozbudowanym zapleczu logistycznym i warsztatowym, mogą pracować znacznie szybciej i lepiej. Fabryka domów jest w stanie zapewnić łańcuchy dostaw i kontraktować materiały z dużym wyprzedzeniem;
  • Poprawa jakości wykonywanych prac oraz samego komfortu pracy w kontrolowanym środowisku fabryki – dzięki dobrze zaplanowanej, w znacznej części zautomatyzowanej produkcji możliwe jest prowadzenie wnikliwej i szczegółowej kontroli jakości na każdym etapie;
  • Gwarancja na każdy element znajdujący się w dostawie budynku pochodząca od jednego podmiotu – obejmuje całość: od konstrukcji przez instalacje, biały montaż, armaturę, stolarkę po materiały wykończeniowe. Klient dostaje jeden numer telefonu do serwisu i może zgłosić każdą usterkę oraz zlecić naprawę.

Mogłoby się wydawać, że wszystkie wskazane wyżej zalety są cenne i ważne dla każdej inwestycji, jednak w warunkach polskich niestety nie odgrywają one istotnej roli. W sytuacji gdy klienci kupują „dziurę w ziemi”, finansując budowę, ani deweloperowi, ani wykonawcy nie zależy skracaniu procesu budowy. W przypadku zdecydowanej większości inwestycji mieszkaniowych jakość ciągle przegrywa z ceną.

Przy powszechnej realizacji inwestycji do stanu deweloperskiego prace wykończeniowe, stanowiące istotną część procesu budowlanego są już scedowane na nabywcę, który na własny koszt boryka się z niedociągnięciami jakościowymi budowy.
 

Zespół czterech budynków Heimdalsporten wzniesionych za pomocą modułów kubaturowych o szkieletowej konstrukcji drewnianej

MODUŁY KUBATUROWE (VOLUMETRIC MODULES)

Moduły kubaturowe to prostopadłościany wykonane z płaskich elementów – paneli, do których należą: stropy i dachy oraz ściany zarówno zewnętrzne, wewnętrzne konstrukcyjne, jak i działowe. Firmy dbające o najwyższą jakość swoich produktów często uzyskują Europejską Aprobatę Techniczną (ETA), która pozwala oznaczać ich panele i moduły znakiem CE. Zazwyczaj producenci modułów przejmują również pełną odpowiedzialność za cały budynek, znajdujące się w nim instalacje oraz wyposażenie, które jest objęte zakresem dostawy.

    Przestrzenny moduł złożony jest z platformy stropu dolnego, na którym ustawione są panele ścian, przykryte następnie panelem sufitu. Projekty warsztatowe wykonuje się jako modele 3D, np. w Autodesk Revit z nakładką AGACad, i to z nich generowane są rysunki i pliki sterujące maszyny CNC; il. Unihouse
     

    Typowa i maksymalna wielkość jednostek modułowych; il. Tomasz Perkowski

     

    Niezależnie od materiału wykorzystanego do produkcji stosowane są dwie metody budowy modułów:

    • platformowa – gdzie panele ścian ustawione są na stropie dolnym i zazwyczaj przykryte położonym na nich stropem górnym – moduły podnosi się wówczas od dołu, najczęściej za pomocą zawiesi pasowych;
    • balonowa – w której panele ścian mocowane są do boków stropów – wówczas moduły podosi się za pomocą uchwytów mocowanych do górnej części ścian.

    Do produkcji modułów kubaturowych wykorzystuje się różne technologie: laminaty z włókna szklanego, żelbet, drewniane płyty konstrukcyjne CLT, szkieletową konstrukcję stalową, ramową konstrukcję z drewna klejonego, lekki szkielet drewniany (który jest mi najbliższy) oraz metody mieszane.

    W czasach kryzysu klimatycznego na szczególną uwagę zasługuje technologia pozwalająca na magazynowanie w konstrukcji znacznych ilości dwutlenku węgla. Jest ona w dużym stopniu odnawialna, wymaga niewiele energii przy produkcji, a jednocześnie zapewnia dużą izolacyjność przegród budowlanych dzięki lekkiemu szkieletowi drewnianemu. 

    Zastosowanie lekkiej technologii pozwala także zmniejszyć zużycie betonu i stali zbrojeniowej w fundamentach, ponieważ masa gotowego obiektu stanowi tylko 20–25% masy tradycyjnego budynku murowanego.

    REWOLUCJA W CAŁYM PROCESIE INWESTYCYJNYM

    Niewiele osób zdaje sobie sprawę z tego, jak bardzo zaawansowane metody prefabrykacji zmieniają proces inwestycyjny. Sama budowa jest niezwykle krótka. Poprzedza ją proces produkcyjny trwający – w zależności od wielkości modułu oraz poziomu jego skomplikowania i wyposażenia – od 30 do 50 dni. W ciągu doby można wytworzyć nawet sześć modułów.

    Na podstawie koncepcji producenci modułów zapewniają kompleksową ofertę – od dostawy budynku aż do oddania go do użytku. W cenie zawarte są usługi pełnego projektowania wykonawczego oraz warsztatowego, które są złożonymi wielobranżowymi procesami angażującymi nie tylko projektantów, ale też technologów, logistyków, a także nadzór produkcji i budowy.

    Zanim rozpocznie się produkcja, muszą być zamówione wszystkie materiały, w tym wykończeniowe, wyposażenie oraz stolarka okienna i drzwiowa. Całe projektowanie wykonawcze zostaje przesunięte na początek procesu (front-loaded design). 

    Wszelkie decyzje należy podjąć przed rozpoczęciem projektowania warsztatowego i żadne zmiany nie powinny być potem wprowadzane. Klamki oraz płytki wybierane są często przed wylaniem fundamentów. Gdy powstają pierwsze moduły, można zabrać architekta wnętrz do fabryki i zastanowić się nad kolorem ścian, listwami przypodłogowymi, kierunkiem układania podłogi. Czasem możliwe jest jeszcze przesunięcie kilku gniazdek. 

    ZASADY PROJEKTOWANIA BUDYNKU MODUŁOWEGO

    • Odpowiednia wielkość i podział na moduły – wbrew pozorom podzielenie budynku na moduły nie jest wielką sztuką – wyzwanie stanowi natomiast podział efektywny ekonomicznie. Moduły, jakie możemy wyprodukować w naszej fabryce, mogą mieć maksymalną szerokość 5,3 m, długość 16 m i wysokość 4,3 m. Najwięcej jednak jest mniejszych, o szerokości ok. 4,2 m i długości 12 m.
       

    Plany kondygnacji powtarzalnych budynków z modułami ustawionymi równolegle do ścian szczytowych (prostopadle do podłużnych); autor koncepcji: Sivilarkitekt Valerio Ricci z pracowni Rett Hjem Architekter AS, projekt wykonawczy: Dział Projektowy Unihouse pod kierunkiem Tomasza Perkowskiego, architekt prowadzący: Agnieszka Wójcicka; il. Unihouse

     

    Prostopadłościenne jednostki modułowe najczęściej ustawiane są w poprzek budynku – prostopadle do podłużnych ścian, jednak nie jest to regułą. Realizowane były obiekty ze wszystkimi segmentami ustawionymi równolegle do ścian podłużnych oraz o układzie mieszanym z modułami prostopadłymi do siebie.

    Przy każdej prefabrykacji należy mieć na uwadze proces dostarczenia elementów na budowę i metodę ich umieszczenia w odpowiednim miejscu. Czasem ograniczenia są narzucone przez przepisy – np. w Norwegii maksymalna szerokość przewożonych modułów może wynosić 4,2 m. W innych miejscach dopuszczalną wielkość transportowanych elementów narzuca rozmiar tunelu, mostu czy promień zakrętu. Dlatego jednym z etapów procesu ofertowego dla budynku modułowego jest objazd drogi prowadzącej na działkę, dokonywany przez wyspecjalizowane firmy logistyczne. W Polsce nie nie ma formalnych ograniczeń wielkości przewożonych elementów – zmienia się jednak opłaty i koszt transportu. 

    Ten ostatni stanowi od 3 do 5% kosztu 1 m2 powierzchni modułu – jest to więc wartość istotna.

    Przewiezienie bardzo dużych elementów (16 m długości x 5,3 m szerokości x 3,8 m wysokości) jest nawet 300% droższe niż małych (12 m długości x 3 m szerokości x 3 m wysokości) – jednak kursów będzie dwukrotnie mniej, dzięki czemu zaoszczędzimy czas, a także istotnie zmniejszymy emisję CO2 i spalin. Mniej także będzie operacji dźwigowych oraz prac połączeniowych na budowie.

    Planując wszystkie działania, należy przewidzieć miejsce ustawienia dźwigu samochodowego. Masa modułu o szkieletowej konstrukcji drewnianej wynosi od 15 do 27 t (zależnie od wielkości i wyposażenia), jednak w związku z tym, że ramię dźwigu powinno obejmować zasięgiem cały budynek i miejsce dojazdu ciężarówek, niezbędne są dźwigi o nośności od 200 do nawet 500 t.

    Najlepszą izolacyjność akustyczną zapewniają dwugałęziowe ściany międzymodułowe – dlatego właśnie tam powinna znajdować się linia podziału na różne strefy użytkowania akustycznego (np. mieszkania, korytarze), chociaż możliwe jest także skuteczne wykonanie przegród akustycznych w poprzek modułu.

    Prefabrykowane jednostki mieszkalne mogą być wyposażone w bardzo wiele instalacji, z których większość montowana jest już w zakładzie produkcyjnym. Na budowie są one łączone za pomocą różnych otworów technologicznych. 

    Tylko jednego typu instalacji nie łączymy między modułami – kanalizacji, zarówno sanitarnej, jak i deszczowej. Przy podziale należy o tym pamiętać i zaprojektować szacht instalacyjny na pion kanalizacji wszędzie tam, gdzie mamy przybory sanitarne (lub wpusty dachowe). Ekonomiczne jest zawsze lokalizowanie łazienki oraz kuchni (a przynajmniej jej części ze zlewem i zmywarką) w jednym module.
     

    • Łączenie i dzielenie modułów – ściany międzymodułowe (dłuższe ściany prostopadłościanów) nie muszą być ciągłe – mogą mieć otwory o szerokości  4 m. Dzięki temu możliwe jest stworzenie dużych przestrzeni wypełniających kilka modułów. Należy pamiętać, że na obu końcach takiego nadproża pojawią się siły skupione, które niżej muszą być przejęte przez odpowiednie podparcie – nie może być tam otworów.

    Oczywiście moduły na budowie trzeba będzie połączyć – najbardziej ekonomiczne jest zrobienie tego w sposób widoczny, za pomocą prefabrykowanych elementów. Jeśli zaś linia podziału ma być całkowicie niewidoczna, na budowie konieczne są liczne prace wykończeniowe (malowanie, szpachlowanie, układanie podłóg), co podnosi koszty i zaprzepaszcza jedną z podstawowych zalet tej technologii. Należy też mieć na uwadze, że w trakcie eksploatacji obiektu z czasem w miejscach takich „niewidocznych” połączeń mogą pojawić się pęknięcia.

    W poprzek konstrukcji podłogi dolnej modułu możliwe jest skuteczne wykonanie przegród akustycznych. W jednym module da się usytuować kilka stref akustycznych (innego mieszkania lub ogólnodostępnego korytarza) przy zastosowaniu dwugałęziowych ścian akustycznych prostopadłych do długich ścian modułowych – w ten sposób w jednej jednostce możemy mieć np. dwie małe kawalerki i korytarz między nimi.

    Klatki schodowe oraz szyby windowe także mogą być dostarczane w modułach o konstrukcji drewnianej – biegi schodowe są wtedy stalowe, obłożone płytami ognioochronnymi. Możliwe jest także ich wykonanie w innej technologii na budowie i późniejsze obudowanie modułami mieszkalnymi.
     

    • Zastosowanie odpowiednich przegród (cienkie ściany zewnętrzne, ale grube stropy) – każdy budynek musi spełniać wiele wymagań termicznych, akustycznych oraz związanych z bezpieczeństwem pożarowym. W technologii szkieletowej jest to możliwe głównie dzięki wykorzystaniu odpowiednich warstw opłytowania i izolacji.

    Odporność pożarową przegród drewnianych można obliczyć na podstawie obowiązującego w Polsce (wymienionego w załączniku nr 1 do WT) Eurokodu 5 (PN-EN 1995). Dostępne są przegrody o odporności ogniowej REI30, 60 i 90. Możemy więc budować obiekty w klasie C lub niższej odporności pożarowej. W niektórych przypadkach możliwe jest obniżenie klasy z B do C przy użyciu stałych urządzeń gaśniczych (instalacji tryskaczowej), które od lat stosujemy w projektach norweskich.

    W przypadku konstrukcji drewnianych bardzo istotnym zagadnieniem jest zapewnienie swobodnej migracji pary wodnej, dlatego zaleca się stosowanie elewacji wentylowanych (najkorzystniejsze rozwiązanie) oraz izolacji o najmniejszym oporze dyfuzyjnym, czyli wełny mineralnej (szklanej lub skalnej). W polskich realiach aby maksymalnie wykorzystać teren, niezbędne jest stosowanie przegród nierozprzestrzeniających ognia (NRO). Instytut Techniki Budowlanej dokonał klasyfikacji zestawu prefabrykowanych przegród o konstrukcji drewnianej jako NRO, co pozwala przy ich użyciu stawiać budynki w odległości 8 m między sobą.

    Niestety szalówka drewniana nie została ujęta w tej klasyfikacji. Możliwe jest więc wykonanie ścian zewnętrznych NRO z wykończeniem w technologii lekkiej-mokrej na wełnie mineralnej, gdzie grubość ściany zewnętrznej o U = 0,2W/m2K wynosi 25 cm, lub ściany zewnętrznej z elewacją wentylowaną z płyt włóknocementowych o całkowitej grubości 33 cm. Na rynkach skandynawskich od wielu już lat standardem są ściany zewnętrzne wentylowane o U = 0,16W/m2K i grubości około 38 cm.
     

    Plan kondygnacji powtarzalnych budynków z modułami ustawionymi równolegle do ścian szczytowych (prostopadle do podłużnych); autor koncepcji: Tomasz Perkowski, projekt budowlany i wykonawczy: pracownia Żero, inż. Roman Żero i mgr inż. arch. Mariusz Niewiński; fot. Unihouse

     

    Każda pojedyncza jednostka modułowa ma platformę stropu dolnego, na której ustawione są ściany, od góry zaś przykryta jest panelem sufitu. W budynku modułowym na każdej kondygnacji pośredniej mamy więc dwa stropy dodatkowo przedzielone poziomą szczeliną technologiczną, o grubości minimum 58 mm, w której znajduje się połączenie modułów, oraz służącej do wyciągnięcia zawiesi pasowych po ustawieniu jednostki w odpowiednim miejscu budynku.
     

    Przekrój budynku z modułami ustawionymi równolegle do ścian szczytowych (prostopadle do podłużnych); autor koncepcji: Tomasz Perkowski, projekt budowlany i wykonawczy: pracownia Żero, inż. Roman Żero i mgr inż. arch. Mariusz Niewiński; fot. Unihouse

     

    Grubość stropu dolnego zależy od jego rozpiętości oraz prowadzonej w nim kanalizacji sanitarnej o minimalnym spadku 2%. Wskazane jest więc lokalizowanie miski sedesowej jak najbliżej pionu kanalizacyjnego w szachcie. 

    Minimalna grubość stropu międzykondygnacyjnego (sufit + strop dolny) to 52 cm dla modułów do 3,5 m, zaś dla szerszych – 57 cm.

    Zastosowanie wodnego ogrzewania podłogowego czy konieczność wykonania pryszniców z wpustami podłogowymi i spadkami w podłodze będzie dodatkowo wymagało zwiększenia grubości stropu dolnego.

    Na budynkach modułowych najczęściej stosowane są dachy płaskie, niewentylowane – tzw. dachy kompaktowe. Ze względu na obecność drewnianych elementów konstrukcyjnych w części zamkniętej od góry membraną PVC lub papą bitumiczną blokującą przepływ pary wonej punkt rosy musi być usytuowany ponad elementami organicznymi w warstwach izolacji termicznej z wełny mineralnej. Grubość takiego standardowego dachu kompaktowego wynosi około 60 cm i zależy od sposobu ukształtowania spadków.

    Możliwe jest także przykrycie budynków modułowych dachami spadzistymi o nachyleniu determinowanym jedynie przez materiał pokryciowy. Stosowane są wtedy wentylowane panele połaciowe o grubości ok. 46 cm z kontrłatami.
     

    • Optymalizacja kosztów przy multiplikacji i wysokim poziomie wykończenia – optymalizacja produkcji jest możliwa przy powtarzalności. W budownictwie modułowym opartym na szkielecie drewnianym nie ma kosztownych form występujących w prefabrykacji żelbetowej. Gdy mamy w kontrakcie identyczne moduły, możemy wprowadzać optymalizacje oszczędzające materiały, zmniejszające odpad oraz ograniczające liczbę operacji, co przyczynia się do spadku kosztów.
       
    • Pionowy transfer obciążeń – moduły wykorzystujące szkielet drewniany najlepiej przenoszą obciążenia liniowe wzdłuż ścian międzymodułowych. Dlatego powinniśmy dbać o to, aby były one zawsze podparte. Najlepiej jest, gdy podziały na moduły przebiegają przez całą wysokość budynku. Żadne przesunięcia i nadwieszenia nie są wskazane. Jeśli chcemy jakiś segment wysunąć, to musimy zaprojektować podparcie pod jego wystającą część (np. w postaci słupów).
       
    • Ochrona drewna przy gruncie – drewno może być materiałem bardzo trwałym, jeśli zachowane zostaną pewne zasady ochrony przed korozją biologiczną. Szczególnie istotne jest to w miejscach wilgotnych – a więc przy styku z gruntem. Wytyczne skandynawskie i niemieckie, które powstały na podstawie wieloletniego doświadczenia, zalecają, aby elementy drewniane były oddalone od gruntu o 10–15 cm. Zalecane jest także, aby przestrzeń pod drewnianą podłogą parteru była wentylowana.

    Podłoga parteru stanowi więc przegrodę termiczną o grubości co najmniej 28 cm przy U = 0,25 W/m2 ·K. Pod nią powinna znajdować się pustka wentylowana o wysokości minimum 18 cm. Parter powinien znajdować się 46 cm ponad poziomem gruntu.
     

    Przykład budynku wielorodzinnego z modułami ustawionymi równolegle do korytarza i podłużnych ścian zewnętrznych. Jednostki modułowe nie muszą być zawsze oparte na planie prostokąta – możliwe jest ich zbudowanie także na planie trapezu; autor: Sivilarkitekt Niels Qvortrup, projekt wykonawczy: Dział Projektowy Unihouse pod kierunkiem Tomasza Perkowskiego, architekt prowadzący: Michał Dudicz; il. Tomasz Perkowski

     

    Rzut niewielkiego budynku z dwoma mieszkaniami na kondygnacji; projekt wykonawczy: Michał Nosorowski i Joanna Konopka; il. Tomasz Perkowski

     

    Przy zachowaniu reżimów technologicznych i zapewnieniu izolacji przeciwwodnej poziomej od gruntu lub płyty fundamentowej możliwa jest rezygnacja z wentylacji przestrzeni pod modułami parteru. Istnieją także rozwiązania umożliwiające zrównanie jego podłogi z poziomem terenu poprzez zastosowanie wokół budynku „fosy” odwadniającej i odsuwającej grunt od bezpośredniego styku z konstrukcjami drewnianymi.
     

    • Instalacje i szachty – niezbędnym elementem nowoczesnych budynków są efektywne instalacje. Odpowiedni dobór systemu wentylacji oraz źródła ciepła do ogrzewania pomieszczeń i podgrzewania wody użytkowej ma ogromny wpływ na efektywność energetyczną budynku oraz koszty jego eksploatacji.

     

    Przykład planu budynku z jednostkami modułowymi ustawionymi w różnych kierunkach; koncepcja: Sivilarkitekt Abbi Nilssen Spor Arkitekter AS, projekt wykonawczy: Dział Projektowy Unihouse pod kierunkiem Tomasza Perkowskiego, architekt prowadzący: Barbara Lenicka; il. Unihouse
     

    W przypadku wysokiego poziomu prefabrykacji i wykończenia wszystkie instalacje są wykonywane już na hali fabrycznej. Szachty instalacyjne muszą być więc odpowiednio duże, aby zmieścić kanały wentylacyjne wraz z izolacją i obejmami montażowymi, piony kanalizacji sanitarnej, deszczowej, wodne i centralnego ogrzewania. Wszystkie piony są montowane wewnątrz szachtu już w trakcie produkcji, na budowie zaś następuje ich łączenie. Dlatego przestrzenie instalacyjne muszą mieć zdejmowane ścianki, pozwalające na dostęp do każdego pionu i manewrowanie narzędziami. Takie „zdejmy” lokalizowane są od strony pomieszczeń łatwych do wykończenia na budowie – pokoi i korytarzy, w ostateczności kuchni – nie zaś od strony łazienek, gdzie układane są płytki na hali fabrycznej. Szachty muszą przebiegać w pionie przez całą wysokość budynku.

    W Polsce wewnątrz jednej strefy pożarowej nie jest wymagane wydzielanie szachtów instalacyjnych. U naszych zachodnich sąsiadów niezbędne są poziome wydzielenia pożarowe na każdej kondygnacji, zaś krajach skandynawskich szachty muszą być wydzielane jako osobne pionowe strefy przez całą wysokość budynku. Każde wejście instalacji do wnętrza przegrody pełniącej funkcję konstrukcyjną musi być odpowiednio zabezpieczone, aby nie obniżać wymaganej nośności elementu w przypadku pożaru. Minimalna szerokość wewnętrzna szachtu w świetle to 29 cm, długość zaś zależy od liczby pionów instalacyjnych.
     

    Przykład salonu znajdującego się w trzech modułach z widocznymi połączeniami prefabrykowanymi; fot. Unihouse
     

    PODSUMOWANIE

    Postępująca urbanizacja oraz zmiany społeczne wymuszają potrzebę poszukiwania nowych sposobów budowania. Zainteresowanie budownictwem modułowym rośnie na całym świecie. Powstają nowe fabryki domów. Także w Polsce możemy obserwować wzrost zainteresowania taką formą budownictwa. Zmieniające się dynamicznie ceny materiałów, zawirowania z ich dostępnością, braki wykwalifikowanych pracowników budowlanych dają impuls do poszukiwania szybszych sposobów wznoszenia budynków w przewidywalnej cenie. Klienci także coraz częściej pytają o wykończenie pod klucz. Wszystkie te czynniki sprawiają, że moduły kubaturowe będą coraz częściej stosowane. •

     

    Tomasz Perkowski
    Tomasz Perkowski
    Architekt IARP

    członek IARP od 2006 roku; w latach 2013–2020 kierownik Działu Projektowego Unihouse oddział Unibep SA; obecnie architekt/deweloper produktów w Unihouse SA; propaguje budownictwo modułowe i drewniane szkieletowe, udziela konsultacji dotyczących technologii modułowej, przeprojektowuje i wykonuje koncepcje takich budynków

    reklama

    Warto przeczytać