Facebook

Vademecum architekta - POSADZKI, cz. XIII

Z:A 80

Tematyką tego odcinka cyklu Vademecum Architekta są posadzki, których wykonywanie związane jest z prowadzeniem końcowego cyklu budowlanych robót wykończeniowych.

RODZAJE POSADZEK I SPOSÓB ICH WYKONYWANIA

1) Z desek – do ich produkcji używa się drewna sosnowego, świerkowego lub jodłowego.

Deski o grubości 30 mm, obustronnie ostrugane, łączy się na nakładkę lub na pióro i wpust, a następnie przybija do legarów z łat iglastych 50 x 63 mm.

2)  Z deszczułek litych (parkiety) – powstają z twardego drewna liściastego (dębowego, bukowego, jesionowego, brzozowego itp.) o grubości 16, 19 lub 22 mm. Powinny być układane w pomieszczeniach suchych.

Na styku deszczułek różnego rodzaju lub wymiarów należy stosować listwy rozdzielające, zaś na styku z posadzką z innego materiału powinien być trwale wbudowany płaskownik lub kątownik metalowy. Najczęściej używane są deszczułki z piórem i wpustem – uniwersalne, do przytwierdzania gwoździami lub mocowania specjalnym klejem lub lepikiem. Podkład powinien być suchy, dokładnie oczyszczony i zamieciony oraz zagruntowany roztworem kleju dyspersyjnego lub emulsją asfaltową – po wyschnięciu zagruntowania nanosi na takiej powierzchni cienką warstwę kleju lub lepiku, aby przed jej wyschnięciem możliwe było przyklejenie deszczułek. Każda deszczułka powinna być dociśnięta do poprzednich przy pomocy uderzania młotkiem przez kawałek drewna; każda też musi być przyklejona do podkładu na nie mniej niż 80% swojej powierzchni. Przy robotach remontowych stosuje się często przybijanie deszczułek do podkładu z desek, tzw. ślepej podłogi. Każdą deszczułkę po dociśnięciu do sąsiednich, przybija się gwoździami do podkładu wbijając gwóźdź ukośnie we wrąb, a następnie dobija się główkę gwoździa aż do jej zagłębienia w drewno. Posadzka deszczułkowa musi być ułożona szczelnie, szerokość spoin między deszczułkami nie powinna przekraczać 0,4 mm, a dopuszczalne odchylenie powierzchni posadzki od płaszczyzny poziomej nie może być większe niż 2 mm/m i 3 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia. Między posadzką a ścianami, słupami i innymi elementami budynku pozostawia się szczelinę dylatacyjną o szerokości co najmniej 10 mm. Szczeliny należy oczyścić oraz zasłonić listwami podłogowymi przyściennymi lub cokołami, które powinny dokładnie przylegać do ścian i posadzki na całej długości. Listwy przyścienne przybija się do deszczułek w odstępach nie większych niż 0,6 m za pomocą gwoździ, których główki nie mogą wystawać ponad powierzchnię listwy, natomiast deski cokołów są mocowane do ściany za pomocą wkrętów do drewna z zastosowaniem kołków rozporowych z tworzywa sztucznego co 0,6 m w dwóch rzędach. Wykonaną posadzkę szlifuje się za pomocą papieru ściernego o coraz drobniejszym uziarnieniu, a przed ostatnim szlifowaniem szczeliny między deszczułkami szpachluje się specjalnymi masami szpachlowymi. Wykończenie posadzki polega na woskowaniu lub lakierowaniu.

3)  Z paneli i płytek podłogowych – są stosowane w pomieszczeniach o umiarkowanym natężeniu ruchu.

Układa się je na podkładzie równym, sztywnym, pozbawionym ubytków oraz czystym i suchym, na wyrównującej i tłumiącej warstwie, np. z pianki polietylenowej o grubości 3 mm położonej na folii paroizolacyjnej. Panele i płytki stanowią trójwarstwowy element podłogowy – prefabrykowany, wykończony fabrycznie – o długości 1500–2200 mm, szerokości 113–209 mm i grubości 14 lub 15 mm. Warstwę licową stanowią deseczki gr. 3,5–4 mm z twardego drewna liściastego pokrytego kilkoma warstwami lakieru podłogowego albo warstwą wosku lub oleju. Na warstwę środkową składają się wąskie deseczki z drewna iglastego, gr. 7–8,5 mm, ułożone prostopadle do deseczek warstwy licowej. Natomiast warstwa dolna o gr. 2–4,5 mm, z cienkiej okleiny lub z deseczek z drewna iglastego lub liściastego, zapobiega skręcaniu się i wybrzuszaniu paneli. Poszczególne warstwy sklejone są ze sobą żywicą termoutwardzalną.Oprócz paneli drewnianych stosuje się również panele z tworzyw drewnopochodnych o konstrukcji wielowarstwowej. Panele łączy się najczęściej na pióro i wpust poprzez klejenie na długości – nie przykleja się ich ani nie przybija gwoździami do podłoża. Z reguły te elementy układa się prostopadle do ściany okiennej z zastosowaniem szczelin dylatacyjnych wzdłuż ścian (szer. 10 mm), przy czym pierwszy rząd paneli należy ułożyć prostoliniowo i ustabilizować za pomocą klinów dystansowych co 0,6 m. We wpust ułożonego rzędu wciska się klej i układa następny rząd, dociskając do poprzedniego – jak w przypadku deszczułek, klej wyciśnięty z połączenia należy niezwłocznie zetrzeć szmatką. Sklejone już panele, stabilizuje się taśmami ściągającymi, a ostatni rząd dociska za pomocą klinów, które usuwa się po wyschnięciu kleju i zakończeniu prac. Posadzkę wykańcza się, przybijając listwy podłogowe po ich uprzednim polakierowaniem.

4)  Z płyt mozaikowych – są stosowane w pomieszczeniach o umiarkowanym natężeniu ruchu. Posadzki te układa się na suchych, równych podkładach monolitycznych, prefabrykowanych z płyt gipsowych oraz drewnopochodnych. Powinny być one przyklejone całą spodnią powierzchnią do podkładu, bez łączenia płyt między sobą. Produkowane są z twardego drewna liściastego w postaci kwadratowych elementów o wymiarach 400 x 400 mm lub 440 x 440 mm i grubości 8 mm – wykonanych z zestawu deszczułek, do lica mają przyklejoną warstwę papieru lub od spodu siatkę, zapewniającą prawidłowy kształt – przy czym papier w trakcie układania płyt zwilża się i zdejmuje, zaś siatka pozostaje od strony klejenia. Do mocowania płyt stosuje się kleje dyspersyjne przygotowane fabrycznie; posadzkę układa się pasami, z reguły równolegle do ściany zewnętrznej, podobne jak w przypadku paneli. Wykończenie polega na przybiciu listew przypodłogowych i przeszlifowaniu powierzchni posadzki (nie należy cyklinować), a następnie pokryciu jej pastą woskową lub bezbarwnym lakierem podłogowym.

5)  Z wykładzin i płytek PVC – znajdują zastosowanie w suchych pomieszczeniach budynków mieszkalnych i biurowych, a bez warstwy izolacyjnej również w obiektach przemysłowych w pomieszczeniach o umiarkowanym natężeniu ruchu bez transportu kołowego oraz nie narażonych na działanie czynników chemicznych.

Ze względu na ich budowę, wykładziny te dzielą się na:

  1. jednorodne (homogeniczne) – o jednolitym przekroju na całej grubości, elastyczne lub sztywne;
  2. niejednorodne (heterogeniczne) – składające się z kilku warstw: izolacyjnej tłumiącej (ze spienionego PVC lub tekstylnej), nośnej (wykonanej z włókna szklanego) dekoracyjnej oraz ścieralnej (powłoki zabezpieczającej).

Płytki (300 x 300 mm), wykładziny (610 x 610 mm) i arkusze (szerokości od 2 m do 4 m) mają najczęściej grubość od 1,6 do 3 mm, przy czym w pomieszczeniach mieszkalnych należy stosować płytki i arkusze o grubości nie mniejszej niż 1,6 mm, a w przypadku obiektów użyteczności publicznej (szkoły, szpitale, przychodnie, przedszkola itp.) wykładziny o grubości co najmniej 2 mm.

Wykładziny PVC i kleje należy składować, co najmniej 24 godz. przed układaniem, w pomieszczeniach, w których będą stosowane – wykładziny arkuszowe powinny być wówczas rozwinięte z rulonu, pocięte na pasy odpowiadające długości pomieszczenia z wywinięciem na ściany (30 – 50 mm) i zakładami (20 – 30 mm). Arkuszy, które po tym czasie nie przylegają do podkładu i wykazują deformacje nie należy stosować. Temperatura powietrza w pomieszczeniach nie może być niższa niż 15ºC i taka powinna być utrzymana w czasie wysychania kleju.

Płytki przykleja się przy użyciu klejów zalecanych przez producenta i powinny być one przyklejone do podkładu całą powierzchnią – nie mogą powstać pęcherze i odstające brzegi. Płytki mogą być układane równolegle lub skośnie (najczęściej pod kątem 45º) do ścian pomieszczenia, zaś spoiny między nimi powinny tworzyć linię prostą lub mijankową; dopuszczalne odchylenie spoiny od linii prostej wynosi 1 mm/m i 5 mm na całej długości spoiny, a dopuszczalna szerokość spoiny między płytkami 0,8 mm.

Układ arkuszy wykładziny w pomieszczeniu należy tak zaplanować, aby linie styku między nimi, przebiegały prostopadle do ściany z oknami lub z głównymi drzwiami wejściowymi do pomieszczenia. Sztukowanie arkuszy na ich długości jest niedopuszczalne. Sąsiadujące arkusze układa się z zakładem co najmniej 100 mm i obciąża je, aby się nie przesuwały, przy czym dopuszczalna szerokość spoin między nimi nie powinna przekraczać 0,5 mm. Wykładziny z PVC łączy się też za pomocą spawania, specjalnymi aparatami ręcznymi lub automatycznymi – dmuchawami gorącego powietrza. Szczeliny między arkuszami wypełnia się również odpowiednimi żelami stosowanymi na zimno. Brzegi wykładziny lub płytek przy ścianach należy przysłonić listwami przypodłogowymi z PVC (w postaci taśm lub listew profilowanych), wewnątrz których prowadzi się przewody instalacyjne – listwy przykleja się do ściany i wykładziny klejem kontaktowym. Posadzki z płyt lub arkuszy z PVC łączy się z posadzkami z innych materiałów za pomocą wkładek i listew profilowanych z PVC, progów drewnianych lub nierdzewnych kształtowników metalowych. Do wykończenia posadzki z PVC stosuje się specjalne pasty emulsyjne, które nie powinny oddziaływać szkodliwie na wykładzinę.

6)  Z linoleum – wytwarzane są z naturalnych surowców: mączki drzewnej, oleju lnianego, wypełniaczy, żywic naturalnych i pigmentów, zaś warstwę nośną stanowi zazwyczaj siatka z juty. Wymagania odnośnie podkładu, technologii wykonania oraz zakresu stosowania wyglądają podobnie jak w przypadku wykładzin z PVC.

7)  Z wykładzin gumowych – są wykorzystywane w budynkach użyteczności publicznej i w obiektach przemysłowych, w których nie przewiduje się transportu kołowego oraz występowania czynników chemicznych lub termicznych o intensywności przewyższającej odporność wykładziny.

Produkowane są z kauczuków syntetycznych z dodatkiem wypełniaczy mineralnych, zmiękczaczy, środków wulkanizujących, antyutleniaczy i pigmentów; mogą być jedno- lub niejednorodne: warstwa wierzchnia użytkowa z barwionej gumy i spodnia czarna z regeneratu kauczukowego. Wytwarza się je w arkuszach szerokości 1300–1800 mm i grubości 2,5–5 mm lub jako płytki o wymiarach 300 x 300 mm i 500 x 500 mm. Powinny być układane na takich samych podkładach jak wykładziny z PVC, do przyklejania stosuje się kleje rozpuszczalnikowe, zaś do wykończenia listwy z PVC.

8)  Z wykładzin tekstylnych (dywanowych) – stosowane w suchych pomieszczeniach budynków mieszkalnych i we wnętrzach obiektów użyteczności publicznej o umiarkowanym natężeniu ruchu.

Wykładziny te składają się z kilku warstw:

  1. runa - czyli odpowiednio tkanych włókien z wełny owczej, poliamidu, poliestru, polipropylenu, akrylu lub innych mieszanek – może mieć ono różną budowę: boucle (pętle o jednakowej wysokości), scroll (mieszanina przeciętych i nieprzeciętych pętli), cut & loop (wysepki strzyżonej wykładziny otoczone niskimi pętlami), igłowaną (połączenie gęstej masy włókien przez ich przeplatanie), saxon (grube i wysokie przystrzyżone włókna), welur (gęsta, równo przycięta masa włókna);
  2. podkładu pierwszego – wykonanego z polipropylenu;
  3. warstwy łączącej – nadającej wykładzinie stabilność wymiarową i jednocześnie ją usztywniającą;
  4. podkładu właściwego – z juty, gumy kauczukowej, gąbki lub filcu.

Produkowane są jako rulonowe – szerokości 1,95 – 6 m, a także jako płytki o wymiarach 305 x 305 mm lub 500 x 500 mm. Podkłady pod posadzkę z wykładzin tekstylnych wykonuje się jako wylewane – ze spoiwem cementowym lub jako suche – z prefabrykowanych płyt gipsowych, płyt wiórowych gipsowo-włóknowych itp., powinny być one równe, suche, bez rys i spękań, o grubości i wytrzymałości określonej w projekcie.

Arkusze z wykładzin przygotowuje się do przyklejenia i układa w pomieszczeniu – jak wykładziny z PVC; do przyklejania należy stosować kleje zalecane przez producenta wykładziny lub taśmę klejącą dwustronnie (do wykładzin na podkładzie z filcu). Wykładzina powinna przylegać dokładnie do podkładu bez fałd i pęcherzy, przy czym odstawanie brzegów arkuszy oraz zabrudzenia klejem jest niedopuszczalne. Przy ścianach, wykładzinę należy wykańczać cokołami lub listwami podłogowymi z drewna, PVC albo cokolikiem z wykładziny dywanowej o szerokości 60–80 mm, przyklejonym do ściany klejem dyspersyjnym.

9)  Żywiczno-mineralne, bezspoinowe – stosowane w zamkniętych pomieszczeniach obiektów budownictwa przemysłowego narażonych na obciążenia mechaniczne, chemiczne lub termiczne oraz w obiektach budownictwa ogólnego, gdzie wymagana jest mała ścieralność posadzki, nienasiąkliwość i bezspoinowość, a także w salach i obiektach sportowych – podłogi sprężyste (tartan).

Ze względu na rodzaj utwardzacza, posadzki żywiczne dzieli się na: epoksydowe, poliuretanowe i akrylowe, a z uwagi na grubość warstwy na: cienko powłokowe (gr. do 1 mm), grubowarstwowe wylewane – samowyrównujące się (gr. 2–4 mm), grubowarstwowe zacierane lub zasypowe (gr. 2–10 mm).

Posadzki żywiczno-mineralne wykonuje się na podkładach betonowych o wytrzymałości nie mniejszej niż 20 MPa o grubości co najmniej 50 mm, w zależności od obciążeń użytkowych. Podkład powinien być zatarty na ostro, niepylący, bez rys i raków, bez śladów mleczka cementowego oraz zanieczyszczeń farbami, olejami, smarami, bitumami itp. - które powodują obniżenie przyczepności powłoki do podkładu lub jej odspojenie.

Temperatura powietrza w pomieszczeniu, gdzie wykonywana jest posadzka nie może być niższa niż 15ºC, a wilgotność względna powietrza – wyższa niż 70%.

Posadzki żywiczno-mineralne powinny być wykonywane ściśle według technologii określonej przez producenta.

10)   Z płytek ceramicznych – to posadzki z zastosowaniem płytek zwykłych w pomieszczeniach narażonych na zawilgocenie oraz płytek specjalnego przeznaczenia (trudnościeralnych, chemoodpornych itp.) w budynkach użyteczności publicznej i przemysłowych. Układa się je w pomieszczeniach o dużym natężeniu ruchu, często zmywanych środkami dezynfekcyjnymi, narażonych na działanie kwasów itp.

Płytki, o różnych wymiarach, produkowane są z mieszaniny glin, krzemionki, topników i barwników. Z uwagi na technologię wykonania i parametry techniczne wyróżnia się:

  1. terakotę lub cotto – płytki szkliwione, najczęściej matowe lub półmatowe, o czerepie porowatym lub spieczonym (nienasiąkliwym);
  2. gres – najczęściej płytki nieszkliwione o czerepie spieczonym, matowe lub polerowane bądź szlifowane po wypieku.

Posadzki zwykłe należy układać na podkładach cementowych o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 12 MPa lub na innych podkładach sztywnych, mocnych i stabilnych, równych, czystych, oczyszczonych z pyłu oraz z łuszczących się części.

Posadzki chemoodporne wymagają podkładów cementowych o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 20 MPa lub z betonu klasy co najmniej B 15.

W podkładzie lub podłożu powinny być wyrobione spadki podłogi – w posadzkach chemoodpornych nachylenie nie może być mniejsze niż 1,5%, a długość najdalszego punktu do wpustu podłogowego nie powinna być większa niż 4 m.

W trakcie układania posadzki na zaprawie cementowej temperatura pomieszczenia nie może być niższa niż 5ºC.

Spoiny między płytkami powinny mieć szerokość co najmniej 1–2 mm, a do ich wypełniania można przystąpić po kilku dniach od ułożenia płytek na zaprawie cementowej lub po czasie określonym przez producenta zaprawy klejowej. Spoiny muszą przebiegać prostoliniowo, a dopuszczalne odchylenie od linii prostej nie może być większe niż 2 mm/m i 3 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia.

Posadzki układane na zaprawie cementowej po umyciu wodą należy dodatkowo zmyć 5-cio procentowym roztworem kwasu solnego lub gotowymi preparatami do usuwania zanieczyszczeń. Przy ścianach posadzkę wykańcza się cokolikiem z przyklejonych kształtek cokołowych lub przyciętych płytek, przy czym w posadzkach chemoodpornych wysokość cokołu nie powinna być mniejsza niż 250 mm.

11)   Z płyt kamiennych – są stosowane w pomieszczeniach zamkniętych, a także na tarasach, dziedzińcach, ciągach pieszych itp.

Posadzki te układa się na podkładzie cementowym o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 12 MPa, na podkładzie z piasku grubości 50–150 mm, na podłożu betonowym na gruncie lub na podłożu gruntowym.

W zależności od rodzaju kamienia rozróżnia się płyty kamienne marmurowe, z wapieni zbitych dających się polerować, granitowe, piaskowcowe, dolomitowe oraz sjenitowe, zaś ich powierzchnia może być łupana, groszkowa, płomieniowa, piłowana, szlifowana, półpolerowana i polerowana.

Grubość płyt może wynosić 20–200 mm ze stopniowaniem co 10 mm, przy czym grubość płyt z piaskowca nie powinna być mniejsza niż 30 mm, a z marmuru i wapieni zbitych niż 25 mm.

Posadzki z płyt kamiennych układa się według tych samych zasad co posadzki z płyt ceramicznych.

Szerokość spoin w posadzkach wewnętrznych winna wynosić 1–2 mm, a w zewnętrznych (w zależności od faktury płyt i rodzaju podkładu) 3–10 mm. Posadzki można spoinować po związaniu zaprawy, lecz nie wcześniej niż po upływie 48 godz. przy zaprawach cementowych, a przy gotowych zaprawach klejących – według zaleceń producenta.

Powierzchnia posadzki powinna być równa i pozioma lub o określonym w projekcie spadku. Nierówności przy posadzkach wewnętrznych nie mogą być większe niż 2 mm, a przy zewnętrznych niż 5 mm. Odchylenia od płaszczyzny poziomej nie powinny przekraczać +/- 5 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia.

Posadzki należy wykańczać cokolikiem kamiennym przy ścianach i innych pionowych elementach budynku.

12)   Z płyt z konglomeratów kamiennych – znajdują zastosowanie w pomieszczeniach mieszkalnych oraz w budynkach o dużym natężeniu ruchu pieszego – centrach handlowych, biurach, terminalach autobusowych, kolejowych i lotniskowych, w urzędach bankach itp.

Konglomeraty kamienne są mieszaniną kruszyw marmurowych (drobno- i gruboziarnistych), granitowych lub kwarcowych (stanowiących 95% masy konglomeratu) oraz utwardzaczy z żywic poliestrowych jako materiału wiążącego (dodanego w ilości 5%) i formowane jako płyty np. o wymiarach 300 x 300 x 12 mm.

Wymagania dotyczące podkładu, sposobu układania i spoinowania - są takie same jak w przypadku posadzek z płyt kamiennych.

13)   Z płytek i cegieł klinkierowych – są stosowane w pomieszczeniach narażonych na działanie wysokich temperatur, duże zawilgocenie i oddziaływanie kwasów oraz tam, gdzie przewiduje się większe natężenie ruchu.

Posadzki wykonuje się jako:

  1. zwykłe – układane na podkładzie z piasku lub na zaprawie cementowej klasy 20 MPa;
  2. chemoodporne – układane na kicie chemoodpornym (asfaltowym, z żywic syntetycznych lub krzemianowym) oraz spoinowane tym kitem, przy czym minimalna grubość podkładu cementowego, klasy co najmniej 30 MPa, winna wynosić 40 mm.

Na posadzki dobiera się w zależności od wymagań:

  1. płytki klinkierowe dł. 250 i 190 mm, szer. 120, 90 i 60 mm i gr. 25 mm;
  2. cegłę klinkierową budowlaną o wymiarach 250 x 120 x 65 mm;
  3. klinkier drogowy o wymiarach 220 x 100 x 80/65 mm.

Technologia wykonania posadzek z płytek i cegieł klinkierowych jest taka sama jak z płytek kamionkowych – grubość spoin pomiędzy cegłami powinna wynosić ok. 7 mm (przy układaniu na piasku) oraz ok. 5 mm (przy układaniu na zaprawie). Odchylenie linii spoin od linii prostej nie może być większe niż 2 mm/m oraz 3 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia.

Przy układaniu posadzek chemoodpornych – grubość warstwy kitu asfaltowego powinna wynosić 7 +/- 1 mm, kitu z żywic syntetycznych 5 +/- 1 mm, a z kitu krzemianowego 10 +/- 1 mm; grubość spoin przy układaniu na docisk od 2 – 5 mm, a przy spoinach do późniejszego wypełnienia 7 +/- 1 mm, przy czym spoiny wypełnia się kitem na głębokość 15 mm.

Płytki i cegły klinkierowe powinny być ściśle połączone z podkładem na całej powierzchni i wykończone, przy ścianach i płaszczyznach pionowych cokolikiem z płyt kamionkowych, którego wysokość w przypadku posadzek chemoodpornych nie może być mniejsza niż 250 mm.

14)   Posadzki na spoiwie cementowym – stosuje się w szatniach, zapleczach sklepów, klatkach schodowych, garażach, magazynach, warsztatach itp.

Mogą być wykonywane jako jedno- i dwuwarstwowe z:

  1. zaprawy cementowej lub betonu zwykłego,
  2. betonu odpornego na ścieranie,
  3. lastryka,
  4. płytek lastrykowych lub płyt betonowych.

Podkład pod te posadzki powinien mieć wytrzymałość określoną w projekcie – nie mniejszą niż 16 MPa przy posadzkach z betonu odpornego na ścieranie i 10 MPa przy pozostałych; posadzki te muszą być związane z podkładem, a ich minimalna grubość powinna wynosić 25 mm, przy czym grubość tę należy przyjmować odpowiednio:

  1. 35 mm (25 + 10) – przy ułożeniu na poziomej warstwie izolacji przeciwwilgociowej,
  2. 40 mm (25 + 15) – przy ułożeniu na poziomej warstwie izolacji przeciwdźwiękowej lub cieplnej.

W przypadku posadzki z lastryka jej grubość powinna wynosić 50 mm, w tym warstwa użytkowa 25 mm.

Posadzki związane z podkładem trzeba układać bezpośrednio po stwardnieniu podkładu („świeże na świeże”), zaś przy robotach na wcześniej wykonanym podkładzie lub podłożu – powierzchnię pod posadzkę należy schropowacić.

W posadzkach tych należy wykonać szczeliny izolacyjne i przeciwskurczowe w odstępach nie większych niż 6 m, przy powierzchni pola zbliżonego do kwadratu nie przekraczającej:

  1. 36 m² – przy posadzkach z betonu zwykłego i zaprawy cementowej,
  2. 25 m² – przy posadzkach dwuwarstwowych z betonu odpornego na ścieranie,
  3. 12 m² – przy posadzkach jednowarstwowych,
  4. 5 m² – w przypadku tarasów, przejazdów bramowych itp., gdzie występują duże wahania temperatury,
  5. 4 m² – wewnątrz i 2–2,5 m² na zewnątrz budynku – w przypadku posadzek lastrykowych.

Pola te wydziela się za pomocą wkładek z materiału podatnego na szlifowanie, np. płaskownika mosiężnego lub paska z PVC osadzonych w podkładzie.

Wykonana posadzka betonowa winna być chroniona przez co najmniej 7 dni przed wysychaniem, zaś lastrykowa przez 5 dni i przeszlifowana do uzyskania widocznych ziaren kruszywa, nie powinna wykazywać nierówności powierzchni większych niż 5 mm (przy pomiarze dwumetrową łatą kontrolną).

Posadzki z płytek lastrykowych wykonuje się tak, jak posadzki z płytek ceramicznych, a z płyt betonowych jak przy układaniu płyt kamiennych.

15)   Posadzki asfaltowe – wykorzystuje się w pomieszczeniach, w których istnieje niebezpieczeństwo zawilgocenia wodą lub słabymi roztworami kwasów lub ługów, lecz gdzie temperatura nie przekracza 40ºC. Mogą być one wykonywane na podkładzie betonowym lub cementowym, zatartym na ostro, o grubości i wytrzymałości co najmniej, odpowiednio 100 mm i B 10.

Do posadzek tych stosuje się asfalty ponaftowe drogowe D-20 i D-35, asfalty przemysłowe lub ich mieszaniny i wypełniacze mineralne składające się z mączki kamiennej, grysu, żwiru lub piasku.

W pomieszczeniach, w których wykonywane są posadzki asfaltowe, temperatura nie powinna być niższa niż 10ºC, zaś temperatura masy asfaltowej musi wynosić 160–180ºC. Posadzka powinna być trwale związana z podłożem lub podkładem na całej powierzchni i nie mogą na niej występować pęcherze, pęknięcia lub włoskowate rysy. Dopuszczalne odchylenie powierzchni może wynosić 3 mm na długości dwumetrowej łaty kontrolnej i +/- 5 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia. W miejscach styku posadzki z elementami pionowymi, powinna ona zachodzić łagodną krzywizną na ściany, słupy lub być wykończona cokolikami z płytek ceramicznych, betonowych itp.

Tematyką kolejnego odcinku cyklu będą m.in. prowadzenie robót posadzkowych, zasady BHP i kontrola robót posadzkowych.

Ciąg dalszy nastąpi...

Stanisław Łapieński Piechota
Stanisław Łapieński Piechota
Architekt IARP

członek Krajowej Komisji Kwalifikacyjnej IARP, delegat na Zjazd Krajowy POOIA

reklama

Warto przeczytać