Facebook

VADEMECUM ARCHITEKTA – roboty dekarskie, tynkarskie i okładzinowe, cz. X

Z:A 77

W tym odcinku cyklu przedstawiamy roboty, które mogą być istotne dla architekta na dachu budynku, ale także podczas prac prowadzonych niżej – przy tynkowaniu i wykonywaniu okładzin ceramicznych.

Zasady BHP przy robotach dekarskich i blacharskich

  1. Wykonujący roboty dekarskie są zagrożeni upadkiem z wysokości, w związku z tym nowo wznoszone budynki powinny być kryte przed usunięciem rusztowań zewnętrznych i górnych oraz pomostów, zaopatrzonych w bariery i odbojnice. Należy bezwzględnie przeciwdziałać zrzucaniu oraz spadaniu z dachu wszelkich przedmiotów i materiałów lub wykonywaniu na nim prac przygotowawczych, związanych np. z prostowaniem blachy czy cięciem rynien.
  2. Osoby pracujące na dachu powinny być wyposażone w pasy ochronne, specjalne drabinki do poruszania się po pochyłej powierzchni oraz odpowiednie obuwie na podeszwie z wojłoku lub sznurka.
  3. Przy pracach na dachach stromych, oblodzonych lub wilgotnych, a także na ich krawędzi wykonujący roboty muszą być bezwzględnie przywiązani liną (Ø 10–20 mm) do wystających elementów budynku o odpowiedniej wytrzymałości.
  4. Aby prowadzić roboty na dachach, których nośność nie gwarantuje bezpieczeństwa osobom na nich przebywającym, należy wykonać mostki i kładki.
  5. Przy układaniu pokryć papowych z użyciem gorącego lepiku trzeba:
  • ustawiać kotły do podgrzewania lepiku w miejscach o wyrównanej i oczyszczonej ze śmieci powierzchni, niedostępnych dla osób postronnych, w tym dla pracowników niezwiązanych z prowadzeniem robót dekarskich, w odległości co najmniej 25 m od budynków łatwopalnych, 10 m od składów materiałów i 5 m od zapasów paliwa;
  • stosować kotły ze szczelnymi pokrywami, a ilość zawartego w nich lepiku nie powinna być większa niż 75% pojemności kotła;
  • pracowników zatrudnionych przy obsłudze kotłów i transporcie materiałów smołowych wyposażyć w odzież ochronną, a ich twarz chronić warstwą wazeliny lub mieszaniny gliceryny z talkiem;
  • używać do czerpania roztopionego lepiku z kotła odpowiednich czerpaków z długim trzonkiem, a wiadra do jego transportu na dach napełniać tylko do ¾ pojemności;
  • nie dopuszczać do wtaczania beczek z lepikiem lub ustawiania ciężkich kotłów bezpośrednio na dachu, grozi to bowiem uszkodzeniem podkładu pod pokrycie lub stropu oraz stoczeniem się beczki z dachu;
  • w przypadku zapalenia się lepiku w kotle przykryć go pokrywą, zasypać piaskiem i zagasić ogień na palenisku za pomocą gaśnicy pianowej – do gaszenia lepiku nie wolno używać wody. Po zakończeniu robót palenisko kotła dokładnie wygasić, a teren uporządkować.
  1. Mieszanie asfaltu z benzyną powinno odbywać się w odległości nie mniejszej niż 50 m od źródła otwartego ognia i przy użyciu wyłącznie drewnianych mieszadeł.

  2. Prowadzenie robót dekarskich należy wstrzymać w przypadku wystąpienia gołoledzi, silnej mgły i opadów atmosferycznych.

Tynki i ich rodzaje

Tynki, zwane również wyprawami, są powłokami z zapraw do pokrywania powierzchni ścian, stropów, belek, słupów i filarów oraz innych części konstrukcji budynku. Chronią one przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych, stanowią warstwę izolującą budynek przed stratami ciepła i decydują o jego estetyce.

W zależności od miejsca wykonania rozróżnia się tynki zewnętrzne i wewnętrzne, a od użytej zaprawy – wapienne, cementowo-wapienne, cementowe, gipsowo-wapienne, gipsowe oraz cementowo-gliniane.

Ze względu na sposób wykonania i wygląd zewnętrznej powierzchni występują tynki:

  1. jednowarstwowe – najprostsze w wykonaniu, dzielące się na surowe (rapowane), surowe z zagładzeniem kielnią, surowe ściągane packą oraz surowe pędzlowane – kat. I i Ia;
  2. dwuwarstwowe – składające się z warstwy dolnej (obrzutki) i wierzchniej (narzutu) – kat. II;
  3. trójwarstwowe – powstałe z dwóch warstw takich jak w tynkach dwuwarstwowych oraz trzeciej – wierzchniej w postaci gładzi – kat. III;
  4. o fakturze specjalnej – nakrapiane, odciskane, kształtowane kielnią, dziobane i ciągnione – kat. IV;
  5. szlachetne – wykonywane na tynku dwuwarstwowym jako podkładzie, o warstwach wierzchnich z mieszanek z kruszyw szlachetnych – kat. IV spec.;
  6. termoizolacyjne – z zaprawy mającej właściwości ocieplające, oferowane przez producenta w postaci zaprawy tynkarskiej (suchej mieszanki) do nakładania ręcznego – zgodnie z instrukcją producenta.

Rodzaje tynków szlachetnych:

  1. nakrapiany – układa się go na wyrównanym i zatartym podkładzie z zaprawy wapienno-cementowej klasy nie niższej niż M2; zaprawa szlachetna do nakrapiania o drobnym kruszywie, granulacji 1–1,5 mm (w jednej lub kilku warstwach) powinna być o takiej gęstości, aby po narzuceniu nie spływała – nakrapia się ją miotełką, szczotką, maszynką do nakrapiania lub kielnią przez siatkę;
  2. zmywany – wykonuje się go, narzucając zaprawę szlachetną na świeży, lecz już związany podkład z zaprawy cementowo-wapiennej lub cementowej klasy nie niższej niż M7; przed jej związaniem, w tym samym dniu, zmywa się ją szczotką lub pędzlem, wymywając spoiwo i odsłaniając kruszywo; po dwóch lub trzech dniach zmywa się powierzchnię rozcieńczonym kwasem solnym, a potem wodą z użyciem szczotki;
  3. cyklinowany – robi się go na podkładzie z zaprawy cementowej klasy nie niższej niż M4, dwuwarstwowej, zarobionej mlekiem wapiennym – powierzchnię tynku, po 6–16 godz., skrobie się za pomocą cykliny ząbkowanej, poziomo lub pionowo;
  4. kamieniarski – w zależności od techniki obróbki powierzchni może być nakłuwany, młotkowany i szlifowany; rozróżnia się tynki drobnoziarniste (gr. 1,25 mm), średnioziarniste (gr. 2–2,5 mm) i gruboziarniste (gr. 5–10 mm); podkład pod tynk (gr. 12–20 mm) wykonuje się na podkładzie z zaprawy cementowej klasy nie niższej niż M12, przy czym jego powierzchnia powinna być porysowana na głębokość ok. 3 mm; warstwę wierzchnią nakłada się po 3–5 dniach od nałożenia podkładu; obróbkę powierzchni tynku metodą nakłuwania i młotkowania wykonuje się po 5–12 dniach twardnienia zaprawy tynkarskiej, zaś metodą szlifowania po 3–5 dniach – po zakończeniu obróbki kamieniarskiej powierzchnię tynku należy oczyścić miękką szczotką i zmyć wodą;
  5. stiukowy – wykonuje się go na zaprawie cementowo-wapiennej klasy nie niższej niż M2; kolejność czynności przy wykonywaniu: przygotowanie podkładu i masy stiukowej, nakładanie i wyrównanie masy stiukowej, szlifowanie stiuku osełkami gruboziarnistymi ze szpachlowaniem gęstą masą stiukową zarobioną wodą klejową w ilości 6–8% oraz kilkakrotne szlifowanie osełką drobnoziarnistą ze szpachlowaniem i zmycie powierzchni gąbką, przy czym ostatnie szlifowanie należy wykonać gruboziarnistym pumeksem lub papierem ściernym; rodzaje stosowanych mas stiukowych: gipsowa o konsystencji plasteliny przygotowana z gipsu modelowego zarobionego wodą klejową o zawartości 1–2% kleju skórnego oraz 3% ciasta wapiennego – w stosunku do objętości wody, masa stiukowa gipsowo-wapienna przygotowana na bazie ciasta wapiennego rozcieńczonego 8–10% wodą klejową z dodatkami gipsu modelowego, mączki marmurowej i środków barwiących; masa stiukowa cementowa powinna być gęsta i przygotowana z cementu, ciasta wapiennego (5% objętości wody) oraz wody; masa na stiuki wapienno-marmurowe powinna być przygotowana oddzielnie dla każdej warstwy – do pierwszej stosuje się pył marmurowy, a do drugiej i trzeciej mączkę marmurową.

Prowadzenie robót tynkarskich

Przed przystąpieniem do wykonywania robót tynkarskich powinny być zakończone wszystkie roboty stanu surowego zamkniętego, instalacyjne podtynkowe, zamurowane przebicia i bruzdy oraz osadzone ościeżnice okienne i drzwiowe.

Do wykonywania tynków wewnętrznych można przystąpić dopiero po:

  1. pokryciu dachu;
  2. wzniesieniu ścian działowych;
  3. osadzeniu stolarki i jej należytym zabezpieczeniu;
  4. założeniu rurowań do elektrycznej instalacji podtynkowej;
  5. zamurowaniu bruzd do przewodów wodociągowych, kanalizacyjnych, centralnego ogrzewania itp.

Wskazane jest, aby do robót tynkarskich przystąpić po zakończeniu osiadania i skurczu podłoża, a temperatura (średnia dobowa) tynkowanego elementu oraz pomieszczenia powinna wynosić co najmniej 5ºC.

Wilgotność podłoża, na które ma być nanoszony tynk, nie może przekraczać 5%, a dla tynków gipsowych 2–3%. Powinno być ono oczyszczone z brudu i zatłuszczeń, poprzez zmoczenie wodą z dodatkiem detergentów, oraz opłukane i wyrównane poprzez usunięcie ubytków, wybrzuszeń i wypukłości. Części metalowe należy zabezpieczyć i osłonić papierem lub folią z tworzyw sztucznych.

Mury ceglane powinny być wykonane na niepełne spoiny (do głębokości 10–15 mm), w przypadku spoin pełnych trzeba ściąć wszystkie wystające ich części oraz ponacinać powierzchnię muru np. młotkiem elektrycznym.

Mury z bloczków gazobetonowych, po oczyszczeniu, należy zagruntować, np. preparatem Beton Grunt 1, RG.

Po pracach przygotowawczych w kilku kolejnych pomieszczeniach do wykonywania tynku może przystąpić zespół tynkarski w składzie: tynkarz + pomocnik.

Tynkowanie mechaniczne

Podstawowym urządzeniem do tynkowania mechanicznego są agregaty tynkarskie, stanowiące komplet potrzebnych maszyn, zmontowanych na wspólnym podwoziu. Używane agregaty to: PFT G4 – należący do najnowszej generacji tych maszyn – o wydajności 6–55 l/min i odległości podawania zaprawy do 50 m; MP25 – o wydajności 2 m³/h i odległości podawania zaprawy do 40 m; ATM-38S/T (z pompą tłokową) – o wydajności 1–3 m³/h i odległości podawania zaprawy 100 m; ATM-38S/P (z pompą przeponową) – o wydajności 1,5–3 m³/h i odległości podawania zaprawy 100 m.

Kolejność czynności przy mechanicznym wykonywaniu tynków na oczyszczonym i przygotowanym podłożu:

  1. wyznaczenie lica powierzchni tynku;
  2. mechaniczne wykonanie obrzutki (na stropach i ścianach betonowych);
  3. mechaniczne wykonanie narzutów;
  4. mechaniczny narzut gładzi z ręcznym zatarciem;
  5. wykończenie ręczne – ościeży, gzymsów, występów itp.

Należy przy tym pamiętać, że przy tynkowaniu wnętrz zaprawę w pierwszej kolejności narzuca się na stropy, a następnie na ściany.

Tynki pocienione – rodzaje wypraw i mas tynkarskich

Tynk pocieniony jest to warstwa wyprawy o grubości od 1 do 3 mm, nałożona na podłoże. Masy tynkarskie do wypraw pocienionych – zewnętrznych, wewnętrznych i specjalnych – określa PN-B-10106:1998.

Rozróżnia się następujące wyprawy pocienione:

  1. zewnętrzne (Z) – przeznaczone do powierzchni zewnętrznej budowli;
  2. wewnętrzne (W) – używane w przypadku powierzchni wewnętrznych budowli;
  3. specjalne (S) – przeznaczone do miejsc narażonych na oddziaływanie czynników specjalnych o zwiększonym natężeniu;
  4. kwasoodporne – znajdujące zastosowanie w środowisku kwasów stężonych.

Masy tynkarskie do wykonywania tynków pocienionych są to gotowe do użycia tynki o konsystencji pasty, sporządzone na bazie wodnej dyspersji żywic syntetycznych – nie wolno ich rozcieńczać ani zagęszczać. Warstwę tynku nakłada się na przygotowane, zagruntowane podłoże za pomocą gładkiej pacy ze stali nierdzewnej, a powstałą powierzchnię fakturuje się pacą z tworzywa sztucznego, zagładzając ruchami okrężnymi bądź zacierając ruchami pionowymi, poziomymi albo okrężnymi, zależnie od oczekiwanego efektu. Czas wysychania tynku zależy od podłoża, temperatury oraz wilgotności powietrza i wynosi od 12 do 48 godzin.

Ze względu na rodzaj spoiwa rozróżnia się masy tynkarskie na spoiwie:

  1. mineralnym (SM);
  2. organicznym (SO);
  3. mieszanym (SMO).

W zależności od rodzaju wypełniacza występują masy tynkarskie z wypełniaczem:

  1. mineralnym naturalnym (WN);
  2. mineralnym sztucznym (WS);
  3. organicznym (WR);
  4. mieszanym (WM).

Biorąc pod uwagę przyczepność podłoża, rozróżnia się masy tynkarskie:

  1. o małej przyczepności (1);
  2. o średniej przyczepności (2);
  3. o dużej przyczepności (3).

Przy wykonywaniu tynków pocienionych należy ściśle przestrzegać instrukcji producenta.

Suche tynki

Suche tynki wykonywane są z płyt gipsowo-kartonowych, stosowanych również jako poszycie w systemie lekkiej zabudowy. Zastępują one tynki „mokre” wewnętrzne na ścianach i sufitach wykonywanych z tradycyjnych materiałów budowlanych.

Literowe oznaczenia płyt gipsowo-kartonowych mają charakter uniwersalny i dotyczą wszystkich rodzajów oferowanych na rynku:

  1. GKB – budowlane, przeznaczone do stosowania jako okładziny ścienne i sufitowe;
  2. GKBI – impregnowane, z dodatkami opóźniającymi pochłanianie wody, przydatne do montażu w pomieszczeniach wilgotnych;
  3. GKF – ogniochronne, z rdzeniem wzmocnionym włóknem szklanym, stosowane do elementów budowlanych z wymaganą odpornością ogniową oraz do pokrywania ścian usztywniających w budynkach z elementów prefabrykowanych;
  4. GKFI – ogniochronne impregnowane, używane do ochrony przeciwpożarowej i w pomieszczeniach mokrych;
  5. GKP – podkładowe pod tynk, produkowane wyłącznie o grubości 9,5 mm i szerokości 400 mm;
  6. GKS – dźwiękochłonne, produkowane w postaci kaset perforowanych lub szczelinowych.

Krawędzie podłużne płyt gipsowo-kartonowych kształtowane są w różny sposób. W zależności od techniki wykończenia styków i powierzchni zmontowanych płyt ich krawędzie podłużne dzielimy na:

  1. AK – spłaszczone – ułatwiające szpachlowanie spoin;
  2. VK – pełne – do suchego montażu bez szpachlowania;
  3. RK – okrągłe – do płyt podkładowych pod tynk;
  4. WK – kątowe – do suchego montażu bez szpachlowania;
  5. RAK – okrągłe, spłaszczone – ułatwiające szpachlowanie spoin;
  6. KK – klinowe – do połączeń pasowanych.

Płyty gipsowo-kartonowe można rozróżnić na podstawie oznaczeń ich rodzajów i krawędzi, a także po kolorze i kierunku nadruku na spodniej stronie, gdzie kolor niebieski oznacza płytę powszechnego stosowania (GKB), a czerwony – do ochrony przeciwpożarowej, zaś kierunek nadruku wskazuje kierunek włókien kartonu, czyli największej sztywności płyty.

Kolejność robót przy osadzaniu płyt na ścianach murowanych oraz na sufitach:

  1. Niweluje się nierówności ściany – przy odchyłkach do 20 mm na 1 metrze zamocowuje się gipsowe marki kontrolne o średnicy od 10 do 15 cm, w rozstawach wynikających z szerokości zastosowanych płyt. Po związaniu marek i powtórnym sprawdzeniu lica ściany można przystąpić do właściwego przytwierdzania płyt.
  2. Na tylną ścianę płyty nakłada się placki zaczynu gipsowego, grubsze niż wykonane marki, w odstępach od 30 do 35 cm i dociska do ściany oraz dosuwa do krawędzi uprzednio zmontowanej płyty. Następnie, poprzez prostą aluminiową łatę, opukuje się gumowym młotkiem w celu doprowadzenia do dokładnego zlicowania płyty z elementem wcześniej zmontowanym – przyklejone płyty powinny dokładnie przylegać do siebie dłuższymi krawędziami.
  3. W przypadku ścian równych stosuje się metodę klejenia płyt na cienkiej warstwie zaczynu gipsowego, który nakłada się cienką warstwą na powierzchni płyty i rozgarnia pacą z ząbkami.
  4. Nie zaleca się mocowania płyt do stropów za pomocą zaczynu lub kleju gipsowego – do układania płyt na suficie powinno się stosować podkład o konstrukcji z łat drewnianych lub listew, a mocowanie płyt należy wykonać przy użyciu wkrętów ocynkowanych. W czasie montażu płyta powinna być dobrze dociśnięta do konstrukcji.
  5. Dla uzyskania jednolitej płaszczyzny, po zamocowaniu płyt na ścianach i sufitach, należy zamaskować spoiny i łby wkrętów gipsem szpachlowym lub gotową masą szpachlową. W celu umożliwienia spoinom przenoszenia nawet niewielkich sił rozciągających, trzeba je pokryć taśmą perforowaną z materiału włóknistego lub papieru, poprzez jej dokładne wciśnięcie w świeżo nałożoną masę, oraz pokryć masą spod niej wyciśniętą. Po stwardnieniu spoinę szlifuje się drobnoziarnistym papierem ściernym.

Warunki techniczne odbioru robót tynkarskich

Kontrola wykonywania robót tynkarskich powinna obejmować następujące elementy:

  1. poprawność przygotowania podłoża – dotyczy odtłuszczenia powierzchni elementów betonowych, chropowatości, siatkowania odmiennych powierzchni stykowych (np. cegła-beton), wilgotności podkładu, preparatów gruntujących;
  2. grubość i liczbę zastosowanych warstw tynkarskich – większość producentów wymaga, aby tynki wykonywane były jednowarstwowo, a grubość warstwy wynosiła od 5 do 15 mm;
  3. temperaturę w pomieszczeniu – z reguły 5–20ºC;
  4. sposób składowania materiałów;
  5. jakość wykorzystywanych agregatów tynkarskich;
  6. zgodność materiałów z wytycznymi projektowymi;
  7. zgodność technologii wykonywania tynków z zaleceniami producenta.

Ocenę jakości wykonania tynków gipsowych maszynowych przeprowadza się z wykorzystaniem dwumetrowej i metrowej łaty kontrolnej oraz kątownika budowlanego z ramieniem o długości 1 m. Dopuszczalne są jednak odchylenia:

  1. powierzchni tynku od płaszczyzny i krawędzi od linii prostej – nie większe niż 5 mm w liczbie przekraczającej trzy – na całej długości łaty kontrolnej;
  2. powierzchni krawędzi od kierunku poziomego nie większe niż 4 mm na długości 1 m i ogółem nie więcej niż 6 mm w pomieszczeniach o wysokości do 3,5 m, a także do 8 mm w pomieszczeniach o wysokości powyżej 3,5 m;
  3. powierzchni krawędzi od kierunku poziomego do 4 mm na długości 1 m i ogółem do 8 mm na całej powierzchni ograniczonej przegrodami pionowymi;
  4. przecinających się płaszczyzn od kąta przewidzianego w projekcie może być nie większe niż 4 mm na długości 1 m;
  5. grubość tynku powinna być nie mniejsza niż 2 mm, a na suficie nie przekraczać 15 mm;
  6. przyczepność tynku do podłoża musi wynosić co najmniej 0,01 MPa.

Na powierzchni tynków nie mogą występować:

  1. trwałe zacieki;
  2. wykwity;
  3. wypryski i spęcznienia;
  4. pęknięcia;
  5. widoczne miejscowe nierówności, wynikające najczęściej z techniki wykonania tynku (ślady wygładzania, zacierania itp.).

Powierzchnia tynku powinna być gładka, niezbyt szorstka i mieć jednolitą barwę na całej powierzchni – wygląd sprawdza się, oglądając ją z odległości 2 m w świetle naturalnym rozproszonym. Odbiór tynków gipsowych przeprowadza się nie wcześniej niż po 7 dniach od ich wykonania i nie później niż przed upływem roku od daty ukończenia robót.

Przy szczelinach dylatacyjnych, stolarce, podokiennikach tynki należy zabezpieczyć przed pęknięciami przez przecięcie warstwy tynku na całej grubości (szerokość przecięcia 2–4 mm).

Odbiór końcowy tynków powinien również obejmować weryfikację ich wykonania na narożach i stykach z powierzchniami inaczej wykończonymi oraz przy ościeżnicach i podokiennikach.

Postępowanie przy odbiorze robót tynkarskich powinno odpowiadać Warunkom technicznym wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych, określonym w odpowiednich normach i obowiązujących przepisach.

Warunki BHP przy robotach tynkarskich

  1. Operatorzy obsługujący końcówki tynkarskie oraz pozostali członkowie zespołu podczas pracy powinni być zaopatrzeni w okulary ochronne i rękawice.
  2. Po zainstalowaniu agregatu tynkarskiego w ciągu kilkunastu minut należy przeprowadzić próbę wodną całego urządzenia – pod ciśnieniem 1,0 lub 1,5 MPa, w zależności od rodzaju pomp. Z wyników prób trzeba sporządzić protokół, który stanowi załącznik do raportu pracy agregatu.
  3. Wyłącznik powinien być zawsze zakryty obudową, a silnik do sieci elektrycznej należy podłączyć przy udziale elektryka budowy. Praca silnika bez uziemienia jest niedozwolona.
  4. Zabrania się:
  • pracować przy ciśnieniu wyższym od wskazanego w metryce agregatu,
  • prowadzić roboty przy występujących usterkach pompy lub przewodów,
  • smarować i czyścić ruchome części maszyny w czasie pracy agregatu,
  • pracować pompą do zapraw bez sygnalizacji rozpoczęcia, przerw i zakończenia pracy (odpowiedzialny jest za to operator agregatu),
  • przedmuchiwać węże sprężonym powietrzem w obecności osób postronnych,
  • zatrudniać pracowników, którzy nie przeszli szkolenia w zakresie BHP,
  • przeprowadzać kontrole silnika lub przewodów elektrycznych bez wyłączenia prądu.
  1. Przy każdym agregacie powinna być wywieszona w widocznym miejscu instrukcja BHP.

Roboty z użyciem okładzin ceramicznych

W zależności od miejsca zastosowania okładziny ceramicznej (wewnątrz lub na zewnątrz budynku) – do jej wykonania stosuje się różne rodzaje płytek ceramicznych:

  1. płytki i kształtki ścienne szkliwione (glazura);
  2. płytki i kształtki kamionkowe (zwykłe i kwasoodporne);
  3. płytki klinkierowe;
  4. płytki ceramiczne elewacyjne.

Płytki ceramiczne ścienne szkliwione są produkowane z masy fajansowej z surowców naturalnych, a szkliwa są bezołowiowe – służą do licowania ścian wewnątrz budynków w kuchniach i łazienkach budynków mieszkalnych, w pomieszczeniach socjalnych w szkołach, w hotelach, lokalach gastronomicznych, szpitalach itp.

W zależności od rodzaju podłoża, miejsca zamocowania i warunków użytkowania do przytwierdzania okładzin ceramicznych stosuje się zaprawy cementowe klasy M8 lub M5, cementowo-wapienne klasy M5 lub M3, gipsowe klasy M1, gipsowo-wapienne klasy M1 (w pomieszczeniach suchych) oraz polimerowo-cementowe. Aktualnie najczęściej używane są zaprawy klejowe typu proszkowego, o różnych nazwach handlowych – wiąże się to dodatkowo z łatwością ich transportu, magazynowania i stosowania.

Do osadzania okładzin na ścianach murowanych można przystąpić po zakończeniu procesu osiadania murów. Na oczyszczoną i zwilżoną ścianę nakłada się podkład wykonany z obrzutki i narzutu. Przy ścianach monolitycznych żelbetowych i betonowych ich powierzchnia powinna być wyrównana zaprawą klasy nie niższej niż M5. Podłoża pod okładziny z płytek ceramicznych powinny spełniać wymagania jak dla tynków III kategorii.

Przed układaniem płytek trzeba określić linię poziomą, którą wyznacza wykonany cokół posadzki – zaczyna się od dolnego rzędu, a szerokość spoiny zachowuje się m.in. poprzez stosowanie krzyżyków z tworzywa sztucznego. Spoinowanie wykonuje się po upływie trzech dni od ułożenia okładziny na masie klejowej.

Ciąg dalszy nastąpi…

Stanisław Łapieński Piechota
Stanisław Łapieński Piechota
Architekt IARP

członek Krajowej Komisji Kwalifikacyjnej IARP, delegat na Zjazd Krajowy POOIA

reklama

Warto przeczytać